Контроль качества

Контроль качества

222
0

Пришло время по-новому взглянуть на то, как производители контролируют качество на своих предприятиях. Неспособность обеспечить абсолютное качество в таких обстоятельствах может привести к значительным штрафам, сдерживанию, снижению прибыли или потере бизнеса. И здесь функциональные задачи LIMS помогут придти вам на помощь!

Большинство текущих тестов обеспечения качества для процессов формования, изготовления и сборки представляют собой просто измерения размеров или физические проверки. В некоторых ситуациях инспекционный персонал использует любое из множества контрольных устройств для измерения отдельных деталей. Основной целью таких контрольных устройств является обнаружение серьезных сбоев и предотвращение отправки поврежденных деталей клиенту. В некоторых случаях персонал по контролю качества берет образцы деталей из производственной партии и подвергает их более точным или тщательным физическим и размерным проверкам.

В любом случае, использование только измерений размеров или визуальных проверок имеет некоторые существенные недостатки. Эти процессы не обязательно обнаруживают дефекты материала (изменения толщины или твердости или крошечные трещины). Для процессов, которые включают некоторые этапы сборки, проверка размеров не гарантирует, что скрытые компоненты действительно собраны в детали. Такие проверки не могут выявить недостаточную смазку перед штамповкой, изгибом или формовкой, что может не повлиять на результирующие размеры детали, но, безусловно, может повлиять на качество детали, надежность и жизненный цикл. Интенсивное автономное тестирование, разрушающее или неразрушающее, необходимо для выявления этих дополнительных недостатков качества продукции.

Выборочное тестирование дает некоторую дополнительную уверенность в качестве продукта, но если одна часть из ста является плохой, маловероятно, что плохая часть будет выбрана для образца. Даже большой размер выборки, такой как 50 выборок из 100 частей, оставляет 50-процентную вероятность обнаружения проблемы в одной плохой части, и тогда вся партия будет считаться подозрительной.

Однако выборочное тестирование в сочетании с некоторым статистическим анализом указывает на возможности процесса. В этом случае задача состоит не в том, чтобы определить наличие неисправных деталей в партии, а в том, чтобы определить степень изменчивости произведенных деталей. Чем меньше изменчивость, тем больше уверенности в том, что производитель производит только хорошие детали.

Мониторинг процесса на наличие изменений, а не проверка деталей на наличие дефектов — это совершенно новый способ оценки качества. Основное предположение, лежащее в основе концепции мониторинга изменений процесса, простое: если известно, что процесс (включая входные данные, усилие и инструмент) способен производить только хорошие детали, а процесс является стабильным и воспроизводимым, выход (хорошие части) должно быть стабильным тоже. Ключ должен определить, является ли процесс стабильным и, следовательно, способным производить хорошие детали.

Для многих процессов, в которых детали формируются, формуются или скрепляются путем приложения силы, существует простая взаимосвязь сила-сопротивление-деформация. Если известно, что сила постоянна (например, в механическом прессе), нагрузка на машину напрямую связана с сопротивлением этой силе. Сопротивление силе включает в себя все другие переменные процесса, такие как сырье (толщина и твердость), смазка, состояние инструмента и даже состояние и параметры станка (состояние подшипников, сцеплений и других движущихся частей и настройка переменные).

Контроль процесса — это измерение деформации на раме машины, когда она производит хорошие детали, и запись сигнатуры деформации.

НЕТ КОММЕНТАРИЕВ

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ